跨越三个世纪，湖北一家老酒厂玩转“数字魔法”

极目新闻记者 周萍英

通讯员 邱晓旭

装甑机器人手臂灵活翻转，AGV无人搬运车无声穿梭，大屏幕上实时跳动着温湿度数据——走进湖北襄阳谷城县石花酿酒股份崭新的智酿中心四期车间，仿佛穿越到“酿酒实验室”。这座耗资5亿元建成的智能化酿造基地，用37项专利和18名工人的“轻阵容”，交出了一份“非遗技艺数字化”的惊艳答卷。

存储酒的地坛

“老手艺”遇上“黑科技”

“过去老师傅装甑讲究'轻撒匀铺'，现在机器人也能复刻这套动作。”技术部部长刘忠军指着正在作业的机械臂介绍，“我们通过3D运动轨迹编程，让机械臂完全模拟老师傅的手法，装甑均匀度误差控制在±2%以内。”这台相当于8人劳动力的设备，仅用35分钟就能完成3立方粮食装甑，而传统人工需要3名壮汉协作劳动，装完这一罐至少得一个小时。

刘忠军特别展示了手机上的“石花慧酿云”APP：“你看，发酵温度曲线出现波动时，系统会自动预警并给出调整建议。这就像给200年的老工艺装上了'智能导航'。”更令人称奇的是，198项祖传工艺标准被拆解成数据代码，从粮食蒸煮到摘酒，57个环节全部实现“用数字说话”。据介绍，这套“石花慧酿云”系统是企业自主开发的。

在陶坛库区，传感器正24小时监测着2万吨原酒的“呼吸”——温度25.5℃、湿度64%的数据实时投射在可视化管控中心。“以前老师傅要挨个坛子摸温度，现在鼠标一点就能看到酒体的'心电图'。”刘忠军笑着说。这种“透明化生产”让前来参观的经销商连连惊叹：“原来一坛好酒里藏着这么多科技密码！”

智能化生产车间

“智酿云”里的匠心算术

“智能化不是取代传统，而是让匠心更精准。”刘忠军以立体恒温发酵系统为例，“我们用不锈钢发酵舱模拟传统地缸环境，但温度控制精度达到±0.5℃，这是老师傅靠经验难以实现的。”这种“崇古法、敬自然”的智能化改造，让人均年产原酒从12.5吨跃升至100吨，而碳排放却降低了30%。

技术团队还攻克了清洁化生产的难题。“原料全程不落地，丢糟通过密闭管道直接转运，车间的PM2.5比很多办公室都低。”刘忠军指着空中转运廊道介绍。目前，该中心已斩获37项专利，还有24项创新正在申报中。

可视化管控中心

绿色工厂里的“未来酒香”

四期园区的设计暗藏玄机：热能循环系统将蒸汽变废为宝，每年可节约标煤800吨；参观通道与生产现场无缝连接，这种“绿色工厂+全景体验”的融合设计，让古老酿酒业焕发新活力。

“最让我自豪的是，老师傅们验收时说'这酒还是老味道'。”刘忠军抚摸着刚摘出的新酒，“科技让我们跑得更快，但舌尖上的传统一点没丢。”极目新闻记者注意到，园区里的观光车搭着一车人员来回穿梭。据工作人员介绍：“如今工厂成了观光地，每天都有八九拨参观团到访，大多是全国各地的经销商。”

参观的人们感叹着：“没想到科技能让酿酒这么'清爽'，参观一趟下来，对自然的崇敬和对科技的敬畏更多了。”

从“肩挑背扛”到“数字酿造”，石花酒业用四期工程诠释了传统产业升级的样本。“以匠心致创新”，于清代一间小酒馆起步，当跨越155年的酿酒智慧遇上现代科技，这场古老与未来的双向奔赴，正酿出更醇厚的时代滋味。

（来源：极目新闻）

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